Une nouvelle étude mondiale commandée par ABB Robotics et la principale publication du secteur Automotive Manufacturing Solutions a révélé que plus de la moitié (59 %) des personnes interrogées pensent que le passage à la production de véhicules purement électriques ne peut pas être réalisé dans les délais prévus par la législation actuelle. Les répondants ont souligné les défis de l’adaptation à une nouvelle chaîne d’approvisionnement de batteries, les préoccupations concernant les niveaux élevés d’investissement en capital requis, la rareté des matières premières, une infrastructure adéquate et le manque de capacité du réseau.
Bien que 28 % aient exprimé l’opinion que les échéanciers étaient réalisables, ils ont également indiqué qu’il y aurait des défis importants, tandis que 18 % croyaient que les objectifs actuels ne seraient jamais atteints. Seuls 11 % pensaient que tous les objectifs régionaux d’adoption des véhicules électriques pour 2030-2040 étaient réalistes.
« L’industrie automobile est bien consciente du stress et des contraintes liés au respect des délais régionaux proposés pour atteindre la pleine production de véhicules électriques », a déclaré Joerg Reger, directeur général d’ABB Robotics Automotive Business Line.
« L’automatisation est essentielle pour rendre la production plus résiliente, efficace et plus rapide pour atteindre ces objectifs, c’est pourquoi nous constatons une forte demande pour nos robots spécialisés dans l’assemblage du groupe motopropulseur des véhicules électriques. Ces solutions réduisent radicalement les délais de construction, améliorent la flexibilité, simplifient davantage le processus de production et, en fin de compte, réduisent les coûts de production. »
L’enquête a également mis en évidence les défis liés à l’adaptation à une nouvelle chaîne d’approvisionnement en batteries, cités comme un obstacle majeur par 19 % des personnes interrogées, tandis que 16 % se sont dits préoccupés par les niveaux élevés d’investissement en capital requis. La rareté des matières premières, une infrastructure adéquate et le manque de capacité du réseau figuraient également en tête de liste des problèmes à résoudre. Ailleurs, plus d’un quart (26 %) des répondants ont cité le manque d’infrastructures de recharge comme la principale contrainte à l’adoption des VE, tandis que 17 % ont souligné les prix élevés des véhicules comme le principal obstacle à la croissance des véhicules électriques.
ABB Robotics continue de diriger le développement et la mise en œuvre de cellules de production flexibles et modulaires qui sont numériques et mises en réseau et desservies par des robots mobiles autonomes intelligents. Ce niveau accru d’automatisation flexible fournit une solution aux pénuries de main-d’œuvre et peut être augmenté ou réduit en fonction de la demande pour un véhicule particulier, ou redéployé dans une usine, évitant ainsi d’importantes dépenses en capital.
En ce qui concerne la mise en œuvre, le logiciel de programmation et de simulation RobotStudio d’ABB empêche toute interruption de la production en permettant aux utilisateurs de construire, tester et affiner virtuellement la configuration de leur robot, avant qu’un seul robot ne soit déployé. Le modèle de fabrication flexible rend la production plus forte, plus efficace et plus rapide, et soutient les clients automobiles qui introduisent actuellement davantage de groupes motopropulseurs EV parallèlement à la production de moteurs à combustion interne.
« L’enquête confirme les défis auxquels l’industrie automobile est confrontée – que la fabrication est sous pression et que les chaînes d’approvisionnement perturbées sont soumises à un stress considérable », a déclaré Daniel Harrison, analyste automobile chez Automotive Manufacturing Solutions. «Ce sera probablement le« nouveau jamais normal », soulevant des défis considérables quant à la rapidité avec laquelle l’industrie peut passer à l’électrification et également des objectifs plus larges de durabilité de la fabrication, en particulier pendant une période de grande incertitude économique. De plus, dans ce contexte, les défis restent la disponibilité et le coût de la main-d’œuvre et la rapidité avec laquelle une main-d’œuvre importante peut être requalifiée. »
Fabrication durable, une perspective plus positive
Interrogés sur la fabrication durable, les leaders de l’industrie ont été plus positifs, 80 % prédisant que la durabilité est réalisable. Seuls 4 % estimaient que ce ne serait pas possible.
Parmi les personnes interrogées, seules celles des Amériques (16 %) ont estimé que la conformité réglementaire était un obstacle majeur (contre 7 % en Europe et seulement 5 % en Asie). Cependant, près d’un quart (24 %) de tous les répondants ont suggéré que les dépenses d’investissement élevées requises étaient le principal défi pour parvenir à une fabrication durable. Avec des robots de plus en plus faciles d’accès, d’intégration et d’utilisation, en particulier avec les développements de robots collaboratifs et de logiciels comme RobotStudio d’ABB qui rendent la planification et l’ordonnancement plus rapides et plus efficaces, l’automatisation sera le catalyseur clé d’une livraison de fabrication durable.
L’enquête d’ABB comprend près de 600 experts mondiaux de l’industrie, issus de fabricants de véhicules et de fournisseurs à tous les niveaux de gestion, d’ingénierie et d’autres professionnels clés du monde automobile.
Pour en savoir plus et télécharger l’enquête et l’infographie sur les perspectives de la fabrication automobile d’ABB et d’AMS, cliquez ici : https://new.abb.com/products/robotics/initiatives/abb-ams-automotive-man…