Depuis 60 ans, Automobili Lamborghini est synonyme d’innovation de pointe. A quelques semaines du lancement du premier véhicule hybride rechargeable V12 électrifié (HPEV) hautes performances, la marque de Sant’Agata Bolognese présente une solution technique unique dans le paysage automobile actuel. Le LB744 est basé sur un nouveau châssis d’inspiration aéronautique, le « mono-fuselage ». En plus d’une monocoque entièrement en fibre de carbone multi-technologies, il dispose d’une structure avant en Forged Composites ; un matériau spécial composé de fibres de carbone courtes imbibées de résine. Cette technologie a été brevetée et utilisée par Lamborghini dans ses premières applications structurelles dès 2008.
Le monofuselage représente une avancée significative par rapport à l’Aventador en termes de rigidité en torsion, de qualités légères et de dynamique de conduite. De plus, la LB744 est la première supercar équipée d’une structure avant 100% fibre de carbone : la fibre de carbone est également utilisée pour les structures du cône avant afin d’assurer un niveau d’absorption d’énergie nettement supérieur par rapport au métal traditionnel. structure, deux fois celle du cadre avant en aluminium de l’Aventador, combinée à une réduction substantielle du poids.
En fait, le monocadre du LB744 est 10 % plus léger que le châssis de l’Aventador et le cadre avant est 20 % plus léger que son prédécesseur en aluminium. La rigidité en torsion a également été améliorée avec une valeur de 40 000 Nm/°, +25 % de plus que l’Aventador et garantissant des capacités dynamiques de premier ordre.
Le concept de conception qui sous-tend le développement du nouveau monofuselage repose sur une intégration maximale entre les composants. Ceci est optimisé grâce à l’introduction d’une technologie composite forgée étendue ainsi qu’au développement de l’anneau de bascule monolithique. Cette utilisation de la fibre de carbone rend la LB744 unique dans le domaine des supercars : le composant en forme d’anneau à un seul élément est en CFRP (plastique renforcé de fibres de carbone) et forme la structure porteuse de la voiture. L’anneau de culbuteur renferme et relie des éléments Forged Composites tels que le cockpit, le pare-feu avant et le montant A.
La production de composants Forged Composites optimise également l’efficacité et augmente la durabilité pendant le processus de fabrication en réduisant la consommation d’énergie des équipements de réfrigération et la quantité de déchets.
La technologie plus traditionnelle, mais non moins efficace, de la composition en autoclave avec un matériau préimprégné a été retenue pour la construction du toit. La fibre de carbone autoclavée répond à des exigences techniques, esthétiques et de qualité élevées, complétées par un savoir-faire artisanal dans le processus de laminage manuel hautement spécialisé, qui est le résultat d’années de production interne axée sur la qualité de composants en matériaux composites. C’est une décision de fabrication qui donne également au client une polyvalence maximale dans la personnalisation du plafond.
Le châssis arrière est composé d’alliages d’aluminium à haute résistance et comporte deux pièces moulées creuses importantes dans la zone du dôme arrière : celles-ci intègrent les tours d’amortisseur de suspension arrière et la suspension du groupe motopropulseur dans un seul composant à profil inertiel fermé, ce qui garantit une réduction significative du poids, une augmentation de la rigidité et une réduction substantielle des lignes de soudure.
Le LB744 représente une nouvelle « année zéro » par rapport à l’utilisation de la fibre de carbone dans la production automobile, résumée dans l’acronyme AIM (Automation, Integration, Modularity). L’« automatisation » fait référence à l’introduction de processus automatisés et numérisés dans la transformation des matériaux, tout en préservant la fabrication traditionnelle de Lamborghini, comme dans la discipline des composites.
« Intégration » fait référence à l’intégration de diverses fonctions dans un seul composant grâce au développement du moulage par compression. Ce processus utilise des polymères préchauffés pour permettre la production de composants avec une large gamme de longueurs, d’épaisseurs et de complexité, assurant une intégration optimale entre les composants pour assurer une rigidité en torsion élevée. Enfin, la « modularité » consiste à rendre les technologies appliquées modulaires et donc plus flexibles et efficaces pour répondre à toutes les exigences et caractéristiques du produit.