Depuis le lancement des premières lignes de production de modèles électriques il y a dix ans, l'usine de composants BMW Group 02.20 à Dingolfing a construit plus de 1,5 million de moteurs électriques, un million de batteries haute tension et dix millions de modules de batteries. Le site de Basse-Bavière continue d'ouvrir la voie à l'essor de l'électromobilité. Aujourd’hui, le groupe BMW détient un pourcentage plus élevé de ventes totales de véhicules électrifiés que tout autre constructeur automobile allemand. « Notre usine 02.20 à Dingolfing joue un rôle crucial à cet égard », explique Stefan Kasperowski, vice-président de la production de batteries haute tension dans les usines bavaroises. «Nous fournissons aux usines automobiles du groupe BMW un approvisionnement fiable et flexible en composants de propulsion électrique pour nos véhicules électrifiés.»
Une usine ultramoderne avec une longue histoire
L’usine 02.20 est un exemple exceptionnel de transformation réussie, opérationnelle depuis plus d’un demi-siècle. Pendant de nombreuses années, il a abrité l'entrepôt central de pièces de rechange du groupe BMW. Ce n’est qu’au début des années 2010 que la logistique après-vente a été délocalisée, laissant place à l’électromobilité. Au début, environ 200 employés produisaient des moteurs électriques et des batteries haute tension pour les premiers véhicules hybrides rechargeables du groupe BMW et, plus tard, pour ses modèles entièrement électriques.
La cinquième génération actuelle de moteurs électriques et de batteries haute tension a commencé à sortir des chaînes de production en 2020. Depuis 2015, le groupe BMW a investi plus d'un milliard d'euros dans la transformation de l'usine 02.20 en le « cœur » et le centre de compétences de l'entreprise. E-Drive Production, établissant une quinzaine de lignes de production de modules de batteries, de moteurs électriques et de batteries haute tension.
Au fil du temps, le nombre d'employés du groupe BMW a progressivement augmenté et les volumes de production ont augmenté. Aujourd'hui, plus de 2 500 personnes travaillent à la production de moteurs électriques à l'usine 02.20. La plupart de ces employés travaillaient auparavant dans d’autres domaines de la production automobile.
Il y a dix ans, Markus Fallböhmer, actuellement vice-président senior de la production de batteries du groupe BMW, était responsable de la planification et de la production des systèmes d'entraînement électriques à Dingolfing et Landshut. « La refonte et la transformation de l'usine 02.20 à ce rythme record ont sans aucun doute été une réussite », se souvient-il. « Nous gérons presque simultanément les travaux de construction, la mise en service des systèmes et la production en série. « Cela nous a permis de répondre à la demande croissante de modèles électrifiés et de réussir la transition vers l’électromobilité. » Comme le souligne Fallböhmer, la haute qualité des composants électriques, des méthodes de production efficaces et un approvisionnement stable des usines automobiles sont essentiels.
Aujourd'hui, l'usine 02.20 fonctionne de manière constante à un niveau élevé, approvisionnant le réseau de production en composants pour l'électrification. « Dingolfing est au cœur de la conduite électrique chez BMW Group », déclare Klaus von Moltke, vice-président senior de la production de moteurs chez BMW Group. « Actuellement, environ 80 % de tous nos moteurs électriques sont produits à Dingolfing. » Le chiffre pour les batteries haute tension est d’environ 60 pour cent.
Liens étroits entre l’usine de batteries et la production de véhicules
Pour continuer à répondre à la demande croissante de modèles électrifiés dans les années à venir, le groupe BMW a créé un réseau mondial de production de moteurs électriques, avec des sites supplémentaires à Leipzig, Ratisbonne, Spartanburg (États-Unis) et Shenyang (Chine) pour la génération actuelle de batteries haute tension. Pour la nouvelle sixième génération, qui sera utilisée à partir de 2025 sur les modèles Neue Klasse, des sites sont en cours d'implantation dans le monde entier aux États-Unis, au Mexique, en Chine et en Hongrie, ainsi qu'à Irlbach-Straßkirchen en Basse-Bavière. Conformément au principe « local pour local », ces sites sont situés aussi près que possible des usines automobiles du groupe BMW.
Le réseau de production bénéficie de l'expérience de Dingolfing
En tant que cœur de l'électrification du groupe BMW, l'usine 02.20 continuera à jouer un rôle clé à l'avenir, en soutenant le développement de nouvelles installations de diverses manières. Un développement complet des compétences est actuellement en cours pour la nouvelle usine de Debrecen. Une partie du personnel sera également envoyée dans la nouvelle usine de batteries haute tension d'Irlbach-Straßkirchen. L'usine de moteurs du groupe BMW à Steyr, en Autriche, qui construira la prochaine génération de moteurs électriques pour la Neue Klasse, bénéficiera également de l'expertise de Dingolfing en matière de production de moteurs électriques, tandis que le carter du moteur sera fourni par BMW Landshut Plant Group.
En ce qui concerne l'avenir, Kasperowski déclare : « Tant la capacité du site de Dingolfing que les compétences de ses employés continueront d'être demandées. » Fallböhmer confirme : « Nous récoltons d'énormes avantages en ayant franchi avant les autres la courbe d'apprentissage de la production de composants électroniques. « L’ensemble du réseau de production exploite ces connaissances pour poursuivre le succès et renforcer la croissance de la mobilité électrique au sein du groupe BMW. »