Le partenariat démontre un engagement commun en faveur du développement durable et constitue la prochaine étape vers la création d’une chaîne de valeur circulaire en boucle fermée pour les batteries lithium-ion aux États-Unis.
Redwood Materials travaillera directement avec le vaste réseau de près de 700 sites du groupe BMW aux États-Unis, y compris des concessionnaires, des centres de distribution et d'autres installations, pour récupérer les batteries lithium-ion en fin de vie et sécuriser les minéraux critiques tels que le nickel, le cobalt, le lithium et le cuivre. sont recyclés et raffinés. À terme, 95 à 98 % de ces minéraux essentiels seront réinjectés dans la chaîne d’approvisionnement des batteries pour construire des véhicules électriques de plus en plus durables. Les matériaux contenus dans une batterie sont recyclables presque à l’infini et ne sont ni consommés ni perdus au cours de leur durée d’utilisation dans le véhicule. De plus, les procédés Redwood ont un impact environnemental nettement inférieur à celui de l'exploitation minière conventionnelle ou d'autres technologies de recyclage, réduisant l'énergie de 80 %, les émissions de CO2 de 70 % et l'eau de 80 %.
« En collaboration avec Redwood Materials, BMW jette les bases de la création d'une chaîne d'approvisionnement en batteries entièrement circulaire aux États-Unis », a déclaré Denise Melville, directrice du développement durable pour BMW d'Amérique du Nord. « Nous avons déjà dit que l'avenir de BMW était électrique, numérique et circulaire, et cet accord nous rapproche encore plus de cet objectif. »
Redwood Materials exploite actuellement un campus à Reno, dans le Nevada, où les composants des batteries sont recyclés, raffinés et fabriqués. Un deuxième campus de Redwood Materials est en construction à Charleston, en Caroline du Sud, non loin des usines du groupe BMW à Spartanburg et Woodruff, où BMW assemblera auparavant au moins six modèles entièrement électriques et les batteries haute tension pour ces véhicules. la fin de la décennie. Le partenaire de fabrication de cellules de batterie de l'entreprise, AESC, se trouve également à proximité, à Florence, en Caroline du Sud.
BMW Group a été l'un des premiers constructeurs automobiles à s'établir en Caroline du Sud lorsqu'il a inauguré ses travaux à Spartanburg en 1992. Au cours des 30 dernières années, l'usine s'est agrandie à plusieurs reprises pour atteindre sa taille actuelle de 8 millions de pieds carrés. Avec une capacité annuelle allant jusqu'à 450 000 véhicules, l'usine de Spartanburg est actuellement la plus grande usine BMW au monde.
« La transition vers la mobilité électrique présente une excellente opportunité de repenser la façon dont nous gérons les batteries qui alimentent notre avenir énergétique propre », a déclaré Cal Lankton, directeur commercial de Redwood Materials. « Notre partenariat avec BMW d'Amérique du Nord garantit une gestion responsable des batteries en fin de vie qui améliorera l'empreinte environnementale des batteries lithium-ion, contribuera à réduire les coûts et, par conséquent, augmentera l'accès et l'adoption des véhicules électriques.