Un consortium de neuf fournisseurs japonais a formé une coentreprise visant une réduction de 70 % des coûts de construction des usines de batteries grâce à un modèle de fabrication modulaire et conteneurisé conçu pour défier la domination chinoise sur la chaîne d’approvisionnement mondiale en batteries. La coentreprise, Swiftfab Energy Systems, a été créée pour la première fois en avril 2026 et énonce désormais ses plans : conditionner les équipements de production de batteries dans des modules standardisés de la taille d’un conteneur d’expédition que les clients peuvent relier entre eux pour construire des usines complètes.
Environ 1 000 modules sont nécessaires pour produire des batteries pour environ 50 000 véhicules par an. Les membres fondateurs, parmi lesquels Hitachi, Ricoh, Jtekt, filiale de Toyota, Komatsu NTC, filiale de Komatsu, et Seibu Giken, spécialiste de la déshumidification industrielle, sont tous membres de la Battery Association for Supply Chain du Japon. Swiftfab fonctionnera essentiellement comme un facilitateur des ambitions japonaises en matière de batteries, en coordonnant la conception et les spécifications des équipements entre les neuf sociétés, en gérant l’achat conjoint de composants communs et en conteneurisant l’équipement fini pour la livraison.
L’entreprise reçoit des subventions gouvernementales et prévoit de mettre en service sa première usine d’ici la fin de 2030. Ses allégations de réduction des coûts reposent sur deux inefficacités structurelles auxquelles le modèle tente de remédier simultanément. Premièrement, la construction d’une usine de batteries au Japon est une affaire nébuleuse, nécessitant une coordination entre plus de 50 fournisseurs distincts. Un retard de l’un quelconque est susceptible de faire reculer l’ensemble du projet.
Deuxièmement, le délai conventionnel entre la conception et la production est compris entre quatre et six ans. En standardisant les spécifications et en consolidant les achats, Swiftfab prévoit pouvoir réduire de moitié le délai de construction tout en réduisant les coûts totaux (qui englobent la construction, l’équipement et l’installation) de 70 % par rapport aux méthodes conventionnelles. Cela le rapproche de la Chine, où d’importantes installations de batteries peuvent être assemblées en moins de deux ans.
Pour cette raison et d’autres, notamment d’importantes subventions publiques, les entreprises chinoises dominent la production mondiale de batteries et détiennent environ 70 % du marché mondial total. Parallèlement, les fournisseurs japonais de machines de production de batteries ne représentent que 9 % du marché mondial des équipements, contre 25 % pour leurs concurrents chinois. Les acteurs japonais détenaient d’importantes parts de marché du lithium-ion jusqu’à ce que les fabricants sud-coréens et chinois les érodent grâce à une production à moindre coût et à plus grande échelle au cours de la dernière décennie. Le président de Swiftfab, Keisuke Kida, a déclaré Nikkeï a déclaré que le nouveau modèle amènerait « les entreprises japonaises présentes sur les marchés étrangers à un niveau où elles pourront être plus compétitives que les entreprises chinoises ».
L’approche modulaire comporte une valeur stratégique secondaire au-delà du coût : la flexibilité. Une ligne de production basée sur des conteneurs est théoriquement plus facile à reconfigurer à mesure que la chimie des batteries évolue (à l’heure actuelle, l’état solide est le candidat le plus discuté) sans nécessiter un démontage complet de l’usine. Cette agilité constitue une couverture significative dans un secteur où la détermination de l’alchimie dominante de 2030 reste incertaine ; Les batteries sodium-ion font également de grands progrès, en grande partie grâce à investissements du CATL.
Toutefois, les implications de la coentreprise s’étendent bien au-delà de l’industrie nationale japonaise. Au moment de la rédaction de cet article, de nombreux constructeurs automobiles et gouvernements en Europe et en Amérique du Nord cherchent activement à réduire la dépendance de leur chaîne d’approvisionnement à l’égard de la Chine. Dans ce contexte, le modèle de Swiftfab offre un point d’entrée plus accessible pour la fabrication régionale de batteries en réduisant considérablement le capital et le temps requis, en plus d’offrir une plus grande sécurité de la chaîne d’approvisionnement. Si la réduction des coûts de 70 % est reproductible à grande échelle, elle pourrait permettre à des usines plus petites et localisées d’être viables là où une giga-usine conventionnelle ne le serait pas.
Cependant, la réponse chinoise déterminera en fin de compte si l’initiative permettra d’atteindre cette ambition. Les fabricants chinois ont démontré une capacité constante à reproduire et à concurrencer les modèles industriels concurrents, et le concept modulaire, une fois éprouvé, n’est pas intrinsèquement difficile à imiter.
L’avantage le plus durable que Swiftfab peut revendiquer est la rapidité de déploiement et la capacité de simulation de « jumeau numérique » apportée par Hitachi, qui permet de déboguer les lignes d’usine dans le logiciel avant l’expédition d’un seul module. Mais il reste à voir si cette avance s’avérera suffisante face à une industrie chinoise capable de passer de l’imitation à la production de masse plus rapidement que la plupart de ses concurrents ne l’ont fait historiquement.