Les équipes d’approvisionnement automobile travaillant sur des programmes de véhicules électriques doivent atteindre des objectifs de coûts sur des composants avec des données de référence limitées, en négociant avec des fournisseurs qui connaissent bien leurs processus de fabrication, leurs tarifs de main-d’œuvre et leurs structures générales et en établissant des devis qu’ils ne peuvent pas consulter. C’est un problème d’approvisionnement. Mais sa racine est en amont.
La phase de conception représente 80 % du coût d’un produit, avant que quiconque ne demande un devis à un fournisseur, n’écrive une stratégie d’approvisionnement ou ne laisse l’approvisionnement intervenir. Les programmes ICE ont construit des solutions de contournement au fil des décennies : des relations approfondies avec les fournisseurs, des références de coûts matures et des gestionnaires de produits expérimentés. Ces solutions de contournement sont plus limitées dans les programmes de véhicules électriques, où les composants sont plus récents et les fournisseurs moins nombreux.
Les constructeurs qui progressent sur les coûts des véhicules électriques ne résolvent pas ce problème seuls à la table des négociations. Ils intègrent l’intelligence des coûts au processus de conception, de sorte que les achats prennent une décision d’approvisionnement avec la même vision que les fournisseurs lorsqu’ils établissent leurs devis.
Les économies commencent dès la conception, pas à la table des négociations
Un équipementier automobile de premier plan, orientant ses gammes de produits de transmission et d’étanchéité vers l’électrification, intégrant l’analyse des coûts et de la conception pour la fabricabilité (DFM) dans le développement des véhicules. La société identifié des opportunités d’économies de coûts de 8 % des dépenses totales d’ici deux ans, réalisant 4 % la première année. Ces économies n’ont pas été réalisées à la table des négociations, mais lorsque les ingénieurs de conception ont pu constater l’impact sur les coûts en temps réel, avant de supprimer les outils et de recruter des fournisseurs.
Un ingénieur concepteur l’a utilisé pour consolider les composants et réduire les redondances sur un seul programme, ce qui a permis une réduction des coûts de 5 %. L’équipe d’achats a utilisé les mêmes ventilations détaillées des coûts au niveau des processus pour négocier avec les fournisseurs, réalisant ainsi plus de 2 millions de dollars d’économies annuelles sur un composant en identifiant les coûts dépassant ce que la fabrication devrait exiger.
Cette séquence (conception de l’élaboration des coûts, les mêmes données guidant les achats) est ce qui change la conversation avec les fournisseurs. Pas une posture de négociation plus dure. Un fait.
Pas de référence standardisée pour les coûts des véhicules électriques
Pour les composants ICE établis, l’approvisionnement repose sur des décennies de référence. Pour les pièces spécifiques aux véhicules électriques, telles que les modules de batterie, les moteurs électriques et l’électronique de puissance, cet historique des coûts est superficiel, voire inexistant. Les fournisseurs établissent ces devis en s’appuyant sur leur propre connaissance des processus et de leur structure de coûts. La plupart des équipes d’approvisionnement les évaluent par rapport à un devis précédent, un objectif financier ou une intuition, sans avoir une vision indépendante du coût de fabrication.
Un important fabricant américain de véhicules électriques qui étendait sa production sur plusieurs plates-formes ne disposait d’aucun point de départ standardisé, ce qui affaiblissait la position de négociation en matière d’approvisionnement. Les équipes ne pouvaient pas comparer les estimations, valider les hypothèses des différents programmes ou progresser dans la réduction des coûts de nomenclature. Des modèles existaient pour les processus courants tels que la tôle et les plastiques, mais les composants EV impliquent des pièces moulées, des extrusions et de l’usinage ; des modèles de coûts incohérents signifiaient que chaque comparaison de devis partait d’une base de référence différente.
En standardisant l’estimation entre les groupes de processus, en utilisant la géométrie des pièces et les données de fabrication, les équipes d’approvisionnement et d’ingénierie des coûts ont obtenu une référence pour chaque conversation avec les fournisseurs. Les délais d’exécution des estimations ont diminué, les comparaisons de devis se sont maintenues entre les méthodes de fabrication et les achats ont engagé les fournisseurs avec précision plutôt qu’approximation, sur de nouvelles plateformes sans référence préalable sur laquelle s’appuyer.
Ce que cela signifie pour la stratégie d’approvisionnement en véhicules électriques
Le manuel de gestion des coûts des véhicules électriques diffère de celui d’ICE, non pas parce que les principes fondamentaux de l’approvisionnement ont changé, mais parce que cette intelligence a été absente. Une startup américaine de véhicules électriques cherchant un prix de 25 000 $ a utilisé la simulation de fabrication pour éliminer un dépassement de coût de 150 000 $ pour le prototype et réduire les dépenses d’outillage sur une seule pièce de 400 000 $ à 154 000 $, soit une réduction de 62 % grâce à une itération de conception rapide avant la production.
Les économies ne sont pas venues uniquement de la force des négociations. Ils sont venus du fait de savoir combien la pièce devrait coûter suffisamment tôt pour changer la façon dont l’équipe l’a conçue, outillée et approvisionnement et maintenir le programme dans les délais. Les décisions tardives en matière de coûts ne nuisent pas seulement à la marge ; ils créent les ordres de modification technique et les renégociations avec les fournisseurs qui repoussent les dates de lancement. Les fabricants qui atteignent leurs objectifs de coûts et leurs fenêtres de lancement disposent de cette intelligence avant que les circonstances n’imposent la décision, et non après.
Pour les équipes d’approvisionnement automobile qui naviguent dans les programmes de véhicules électriques sans connaître l’historique des coûts, c’est le changement qui change ce qui est possible à la table de négociation. Un fournisseur proposant un composant de VE intègre une connaissance approfondie de ses propres coûts de fabrication dans chaque ligne du devis. Les fabricants qui comblent l’écart de rentabilité des véhicules électriques donnent à l’approvisionnement la même base : une intelligence des coûts basée sur la géométrie du produit, disponible avant l’arrivée du devis et défendable lorsque le fournisseur refuse.
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