À l'usine BMW Group de Ratisbonne, il est déjà possible de découvrir virtuellement à quoi ressemblera l'usine dans quelques années : la production de la NEUE KLASSE, la prochaine génération de modèles BMW, sera également augmentée à Ratisbonne au cours du second semestre. année. Armin Ebner, directeur de l'usine, commente : « Avec la NEUE KLASSE, qui repose sur une toute nouvelle architecture de véhicule, notre objectif en tant qu'entreprise est d'établir de nouvelles normes en matière de numérisation, d'électrification et de circularité. Aujourd'hui, des années avant le lancement officiel de la production en série, la planification virtuelle des nouvelles lignes de production est déjà en cours, alors même que nous continuons à construire les BMW X1 et BMW X2 actuels.
Image virtuelle des nouvelles lignes de production des années avant le lancement de la série
Dans le cadre d'un projet pilote mis en œuvre dans l'assemblage de véhicules, l'usine BMW Group de Ratisbonne utilise pour la première fois la « simulation humaine 3D » dans l'ensemble de l'usine. «Cela nous permet non seulement de cartographier virtuellement les futures structures de fabrication dans un jumeau numérique, mais également de simuler les employés qui travailleront sur nos chaînes de montage à l'avenir», explique Sebastian Moser, spécialiste de l'innovation et de la numérisation du système de production de Ratisbonne. . Dans la pratique, cela signifie que les futurs flux de travail et les opérations individuelles sur la chaîne de montage de Ratisbonne peuvent être cartographiés et testés pratiquement bien avant le lancement en série des nouveaux modèles.
«Le projet est une nouvelle étape vers la BMW iFACTORY numérique et intelligemment connectée», confirme Ebner. « La virtualisation, l’intelligence artificielle et la science des données accélèrent et affinent notre planification. « La planification numérique des usines nous permet de réduire les efforts de planification et d'assurer des lancements de véhicules plus efficaces et plus stables à l'avenir. » Le groupe BMW adopte une approche axée sur le numérique pour valider et optimiser les systèmes de fabrication complexes à travers son réseau de production, en s'appuyant sur NVIDIA Omniverse Enterprise, une plate-forme de création et d'exploitation d'applications métaverses industrielles 3D, pour exécuter des simulations avec des jumeaux numériques.
Simulation humaine très proche de la réalité future de l'usine
À ce jour, la « simulation humaine 3D » de l'usine BMW Group de Ratisbonne couvre une section entière de la ligne avec 41 cycles de fonctionnement, couvrant plus de 1 000 mètres carrés d'espace de montage. La simulation réaliste des opérations dans la conception future de l'usine permet déjà aujourd'hui d'élaborer des spécifications de cycle efficaces et de réaliser des analyses ergonomiques respectueuses de la santé.
« Les simulations de personnes sur notre chaîne de montage numérique se déplacent et se comportent comme de vraies personnes », explique Dominik Wottke, expert en production et en qualité dans le domaine de l'assemblage de véhicules à l'usine de Ratisbonne. « Par exemple, si le logiciel détecte qu’un employé virtuel doit trop se pencher ou soulever un poids excessif pour terminer une opération, cela se produira également dans le monde réel. Nous pouvons donc y répondre spécifiquement et apporter des améliorations à la modélisation.
Les lunettes de réalité virtuelle emmènent les employés dans un voyage virtuel vers le futur
La « simulation humaine 3D » sert également d’outil de formation et d’information. « Nous pouvons utiliser des séquences vidéo du jumeau numérique pour emmener nos collaborateurs dans un voyage vers le futur et leur montrer à quoi ressemblera leur futur lieu de travail », explique Wottke. Les chefs de projet ont aménagé à cet effet une salle virtuelle dans laquelle les employés du montage de véhicules à Ratisbonne peuvent explorer virtuellement la future chaîne de montage à l'aide de lunettes de réalité virtuelle et, si nécessaire, examiner les détails de près. Ils peuvent également pratiquer des cycles de fonctionnement spécifiques et améliorer leurs compétences en travaillant aux côtés de « collègues » virtuels. L’objectif est de former ces opérations en amont, afin de raccourcir la phase d’apprentissage sur la chaîne de montage proprement dite.