Lancement de la production du MINI Countryman Electric dans l'usine du groupe BMW à Leipzig

L'électrification se poursuit à l'usine du groupe BMW à Leipzig : quatre mois après le début de la production du MINI Countryman à moteur thermique, la version entièrement électrique quitte également la production à Leipzig. Après l'arrêt progressif de la production de la BMW i3, le berceau de la mobilité électrique du groupe BMW a accueilli une autre voiture entièrement électrique dans sa gamme. Elle fabrique actuellement quatre modèles avec trois types de propulsion de deux marques, le tout sur une seule ligne de production : la BMW Série 1, la BMW Série 2 Active Tourer (y compris la version hybride rechargeable), la BMW Série 2 Gran Coupé. et la MINI. Countryman aussi bien dans sa version entièrement électrique que dans sa version thermique.

Le MINI Countryman Electric représente une étape importante dans la transition de la marque MINI vers une électrification complète d'ici 2030 et combine la sensation d'un kart électrifié avec une mobilité sans émissions locales. Disponible en deux variantes entièrement électriques : Countryman E (150 kW, 204 ch | consommation électrique 17,4 – 15,7 kWh/62 miles | émissions de CO ₂ 0 g/mile) et le Countryman SE ALL4 avec transmission intégrale plus puissante (230 kW, 313 ch | consommation électrique 18,5 – 16,8 kWh/62 miles | émissions de CO ₂ 0 g/km).

Mises à niveau constantes des installations et système de production flexible
Pour permettre une production allant jusqu'à 350 000 unités par an (100 000 de plus qu'auparavant), l'usine de Leipzig a été continuellement modernisée depuis 2018, avec des extensions et des améliorations majeures dans l'atelier de carrosserie, l'atelier de peinture, l'assemblage et la logistique. « Nos voitures et nos composants sont très demandés. « Ces dernières années, le groupe BMW a investi environ 1,6 milliard d'euros dans l'usine de Leipzig pour produire davantage de véhicules électriques et de composants, et maintenant nous augmentons également le volume de véhicules, ce qui est une excellente nouvelle pour notre usine », a-t-il déclaré. Peterhänsel, directeur de l'usine.

Le principal moteur de l'augmentation des volumes est la MINI Countryman. Au cours de l’année 2024, la production augmentera jusqu’à près de 500 unités par jour, en plus des quelque 800 véhicules BMW produits par l’usine. De plus, grâce à son système de production flexible, l'usine de Leipzig est en mesure de répondre rapidement aux demandes des clients, par exemple en augmentant la proportion de véhicules entièrement électriques.

Des structures de montage flexibles ont également permis à la MINI Countryman Electric d'être intégrée de manière transparente dans la production. La situation est similaire avec les différents groupes propulsifs, qui sont tous produits ensemble sur la même ligne et préparés pour ce que l'on appelle le « mariage » avec le corps. Les entraînements électriques, les transmissions et l’électronique de contrôle (collectivement connus sous le nom de topologie de propulsion électrique hautement intégrée, ou HEAT) des deux modèles entièrement électriques sont connectés directement à l’usine. Seule une nouvelle ligne de production était nécessaire pour l’électronique de commande.

Plus de personnel et d'équipes de nuit pour augmenter le volume de production
Un volume de production plus élevé signifie un emploi sûr et jusqu'à 900 employés supplémentaires dans la seule production automobile. D'ici fin 2024, l'usine de Leipzig emploiera environ 7 000 collaborateurs BMW. Il sera nécessaire d'ajuster les horaires de travail dans toutes les technologies : en septembre de cette année, les équipes de nuit dans l'assemblage commenceront pour la première fois et les voitures seront produites 24 heures sur 24 en trois équipes.

« L'usine de Leipzig a été mise en service en 2005 et emploie environ 2 600 salariés. 19 ans plus tard, ils sont plus de 7 000. Au fil des années, la plante a connu une croissance constante et considérable. Le début de l'équipe de nuit dans l'assemblage représente une autre étape importante dans la réussite de notre usine et est un signe clair de la confiance de notre entreprise dans notre siège social de Leipzig », a souligné le président du comité d'entreprise Jens Köhler.

Fabriquées à l'usine de Leipzig : batteries haute tension pour le MINI Countryman Electric
Avec le lancement de la production du MINI Countryman Electric, les trois étapes du processus de production de batteries haute tension Gen 5 sont désormais représentées dans l'usine du groupe BMW à Leipzig : le revêtement des cellules, la production de modules et l'assemblage de la batterie. Les opérations des trois sociétés s'accélèrent actuellement, avec cinq lignes de revêtement de cellules, trois lignes de production de modules et deux lignes de production de batteries haute tension.

« Nous sommes en pleine transformation vers la mobilité électrique », a déclaré Markus Fallböhmer, responsable de la production de batteries chez BMW Group. « À partir de cette année, l’usine de Leipzig réalisera toutes les étapes de notre processus interne de production de batteries haute tension. « C'est notre prochain grand pas en avant. »

La capacité de production de composants électroniques de l'usine de Leipzig a augmenté depuis 2021. Elle fabriquera désormais non seulement les batteries haute tension du MINI Countryman Electric, mais également des composants électriques pour les BMW iX1, BMW iX2, BMW i4, BMW i5. et BMW iX. réalisés ailleurs. L'unité de production de composants électroniques de Leipzig emploie actuellement environ 1 000 personnes.

Pour permettre la production de batteries haute tension, les espaces précédemment utilisés pour les BMW i3 et BMW i8 ont été rénovés et de nouveaux bâtiments ont été ajoutés. L'un d'eux est un nouvel entrepôt d'une superficie d'environ 61 000 m ² . Il abrite deux lignes capables de produire jusqu'à 300 000 batteries haute tension par an. À ce jour, le groupe BMW a investi plus de 900 millions d'euros dans la production de composants électriques à l'usine de Leipzig.

Procédés de peinture économes en ressources
Au lancement, la MINI Countryman entièrement électrique est disponible en trois couleurs de carrosserie supplémentaires – British Racing Green, Chili Red et Blazing Blue – et avec le toit contrasté emblématique de MINI, si vous le souhaitez. Celui-ci est peint à l'aide d'une nouvelle méthode sans surpulvérisation économisant les ressources et est actuellement en cours de préparation pour une exploitation en série. Le terme « overspray » fait référence au brouillard de particules de peinture en excès qui se forme lorsque les carrosseries de voitures sont peintes de manière conventionnelle. Avec la nouvelle technique, ce brouillard n’apparaît plus. Cela facilite la peinture en plusieurs couleurs puisque le processus laborieux de masquage n’est plus nécessaire. Peindre sans pulvérisation permet également de réduire les émissions de CO2, car les gaz d'échappement de l'habitacle nécessitent moins de nettoyage. De plus, il nécessite beaucoup moins de climatisation, c’est-à-dire d’air amené à la température et à l’humidité exactes nécessaires à la peinture. En conséquence, moins d’énergie est nécessaire pour tempérer l’air et traiter les gaz d’échappement.

La technologie du brûleur utilisée pour sécher la peinture sur les toits contrastés a également été modifiée au début de la production du MINI Countryman et consiste désormais en un système bivalent. Les brûleurs à combustible flexible peuvent fonctionner à l'hydrogène (H2) ou au gaz (méthane, CH4) et même basculer entre les deux pendant leur fonctionnement. Cinq de ces brûleurs bivalents à hydrogène sont utilisés pour produire les toits contrastés du MINI Countryman.

D'autres brûleurs de l'atelier de peinture passeront également progressivement au fonctionnement bivalent et les six prochains brûleurs fonctionnant à l'hydrogène viennent d'être installés. Cela fait de Leipzig un pionnier de l'industrie automobile et la rapproche toujours plus de la réduction des émissions de CO. ₂ . « Notre vision à l'usine de Leipzig est de décarboner autant que possible la production en remplaçant les combustibles fossiles par de l'hydrogène vert », a expliqué Petra Peterhänsel, expliquant l'approche à long terme de l'installation. Cela nécessitera suffisamment d’hydrogène vert provenant d’un réseau. Un réseau régional d’hydrogène est actuellement en cours de planification, dont bénéficiera l’usine de Leipzig.